Bij de eerste risicoanalyse hebben we vooral gekeken naar technische aspecten. De aanpak voor zo´n analyse is ontwikkeld door IP-Solutions BV en legt middels kengetallen een risicoprofiel vast, gevolgd door oplossingsrichtingen om kengetallen van 'gevaarlijke' profielen te verlagen. De methode staat hier omschreven.

Tijdens deze 1e analyse kwam de behoefte om ook naar organisatorische processen te kijken. Technisch onderhoud is immers ook afhankelijk van inkoop, tools, scopebepaling, en interne en externe inspecties. Bij de 2e analyse hebben we die meegenomen.

Zoals bij elk bedrijf zitten daar spanningsvelden. Kopen we tijdig in? Leggen we risicovoorraad aan? Meer componenten in een onderhoudsklus meenemen, resulteert in meer inspecties. Eigen inspecties van een inspectiegroep kunnen resulteren in extra onderhoud. Zaken die bepalend zijn voor je scope(tijd) en onderhoudsschema.

Werkt de tooling goed, zoals SAP waarin het uitvoeringsproces wordt vastgelegd? Kan SAP ook als kennismanagement systeem dienen, zodat volgende onderhoudsprocessen sneller kunnen worden opgezet?

Het zijn allemaal zaken die we in de analyse hebben meegenomen door veel met mensen te praten en een applicatie zoals SAP uitvoerig te bekijken. Met betrekking tot deze kwesties hebben we risico's vastgesteld, risicomaatregelen omschreven, generale adviezen gegeven en gepresenteerd. 

De bevlogenheid en passie voor het vak van E.ON medewerkers is groot, en ook deze keer hebben we mogen genieten van een uitgebreide rondleiding door de centrale. Blijft immens en imposant, een stookketel van 70meter hoog waar een gigantische diversiteit aan processen omheen draait...